一、多刀半自動車削和仿形車削

真空輥軸類零件批量較大時，多采用多刀切削和仿形加工。圖中為多刀切削；仿形加工。多刀切削是指用兩把或兩把以上刀具同時加工真空輥工件上的幾個表面。多刀切削可以把幾個工步合并起來，使機動時間重疊。要指出的是，這種加工方法調整刀具時間較多，且切削力較大，要求機床的剛性及功率要大。

仿形加工是指按預制的仿形靠模順序將工件外形加工出來的方法。它有機械靠模仿形和液壓隨動靠模仿形。液壓仿形加工可在液壓半自動車床上進行，也能在臥式多刀切削車床上采用液壓仿形刀架來實現。液壓仿形加工不僅能大大減少零件加工的輔助時間，而且產品質量穩定，調整方便，減輕了工人的勞動強度，因此已成為提高真空輥軸類零件外圓車削生產率的重要方法。

二、高速磨削、強力磨削和砂帶磨削

高速磨削、強力磨削和砂帶磨削等加工方法可使真空輥磨削加工效率大幅度地提高。通常將砂輪線速度高于60－80m/s 的磨削，稱為高速磨削。高速磨削有以下特點：

1、提高生產率

砂輪速度提高后，單位時間進入磨削的磨粒數成比例地增加，如果還保持每顆磨粒切屑厚度與普通磨削相同，則進給量可以成比例加大，磨削時間相應縮短。

2、提高砂輪耐用度

砂輪速度提高后，若進給量仍與普通磨削相同，則每顆磨粒切去的切屑厚度減小，每顆磨粒承受的切削負荷也就小了。磨粒切削能力相對提高，則每次修整砂輪后可以磨去更多的金屬。

3、減小表面粗糙度值

因為每顆磨粒切削厚度變小，表面切痕深度淺，表面粗糙度值小，作用在工件上的法向磨削力也相應堿小，所以又可提高真空輥加工精度。

但高速磨削對砂輪、機床均有一些特殊要求，應予充分注意：

1、必須提高砂輪的強度，以免砂輪因離心力而破裂，按切削速度規范選用砂輪。

2、砂輪主軸的軸承間隙要適當加大，冷態間隙為0.04－0.05mm，熱態間隙為0.03mm左右。

3、砂輪防護罩應加厚，開口角度減少，以確保安全。

4、改善切削液供給方式高速磨削區溫度極高，而砂輪周圍因高速回轉形成一股強大氣流，切削液不易進人磨削區。須采用特殊噴嘴且增加切削液流量和壓力。強力磨削采用較高的砂輪速度，較大的磨削深度，一次切深可達6mm以上。進給量較小，直接從真空輥毛還上磨出加工表面。它可“以磨代車”、“以磨代銑，面且效率比車削銑削高。

強力磨削力及磨削熱比高速磨削顯著增加，因此除提高電動機功率外，還要加強砂輪防護罩的強度和加大切削液的供應量，而且還需合理選擇砂輪和加強機床剛度等措施，以免發生危險。砂帶磨削是用涂滿砂料的環形帶狀布（即砂帶）作為切削工具的一種加工方法。

它是多刀多刃連續切削，因而砂帶磨床加工效率超過車、銑、刨等通用機床加工效率，幾乎領先于所有金屬切削機床。砂帶磨削時，砂帶和工件是彈性接觸，砂帶不能修整，故其加工精度要低于砂輪磨削。

砂帶磨削真空輥常用的有三種方式。砂帶磨削所用設備簡單，加工成本低，只是砂輪磨削的三分之一。因磨粒經靜電植砂后兒乎垂直于基底排列，因而容屑間隙大。砂帶寬度與周長均超過普通砂輪，因而散熱條件好。

加工效率特別高，功率利用率達95%；另外，砂帶磨削更換砂帶方便，使用安全。其缺點是砂帶易磨損。軸類零件表面質量和加工精度要求已越來越高，因而應對其進行光整加工，光整加工方法有高精度磨削、超精加工、研磨、滾壓等